Состав и технология производства опилкобетона

14.06.2018

Состав и технология производства опилкобетонаОпилкобетон представляет собой популярный строительный материал, который нашел широкое применение в разных направлениях монолитного строительства еще задолго до появления пенобетона. В настоящее время его используют при возведении стеновых блоков для построек, не превышающих высоту в 3 этажа. Технология производства опилкобетона несложная, поэтому его часто создают в домашних условиях.

Общая информация

Общая информация об опилкобетонеМногие люди даже не догадываются, что представляет собой бетон с опилками, как называется материал в официальной терминологии и в чем кроются его сильные стороны. На самом деле, среди различных типов легкого строительного сырья опилкобетон является наиболее распространенным. Его создают на основе древесных опилок, что обеспечивает ему низкую плотность и ряд эксплуатационных преимуществ. История появления уходит своими корнями в 60-е года прошлого столетия, а родиной стал бывший Советский Союз.

После прохождения всех испытаний в лабораторных условиях материал получил сертификацию и начал поступать в продажу. При этом массовый спрос появился только в середине 90-х, когда строители оценили массу уникальных свойств и плюсов опилкобетона.

Среди ключевых преимуществ данного сырья выделяют:

  1. Экологическую безопасность.
  2. Устойчивость к воздействиям огня.
  3. Прочность.
  4. Паронепронецаемость.
  5. Морозостойкость.
  6. Дешевизну.

Сферы применения опилкобетона очень широкие, поэтому его активно внедряют при возведении частных домов, построек хозяйственного назначения и других помещений с небольшим количеством этажей.

Кроме этого, материал может использоваться для ремонтных работ и в качестве хорошего утеплителя. Реконструкция зданий с применением опилкобетона не требует дополнительного укрепления фундамента.

Если постройка создается на основе этого материала, можно применять практически любые проекты, разработанные для любого другого сырья. При этом строительные работы обойдутся гораздо дешевле, т. к. из-за небольшого веса необходимость возводить сложные фундаменты автоматически исчезнет.

Особенности и состав

Из названия становится понятно, что ключевой составляющей опилкобетона являются древесные опилки. Также в составе материала присутствуют и другие элементы, включая:

  1. Песок.
  2. Цемент.
  3. Глину или известь.

Экологическая безопасность и соответствие всем современным требованиям позволяют использовать опилкобетон для строительства стеновых конструкций жилых домов.

Особенности и состав опилкобетона

Что касается показателей плотности, то они определяются соотношением опилок и песка. В результате, чем больше в составе опилкобетона песка и других вяжущих элементов, тем выше показатели плотности.

Также этот параметр повышает прочность, но ухудшает теплотехнические свойства. Чем больше опилок входит в состав материала, тем хуже его морозостойкость и водонепронецаемость. В конечном итоге опилкобетон становится уязвимым ко всевозможным коррозийным процессам, что тоже является весомым недостатком. Создавать арматуру из некачественного материала нельзя, так как она не будет справляться со своими обязанностями и принимать внешние нагрузки.

Учитывая эти особенности, перед тем как приступить к строительству, следует тщательно разобраться с составом опилкобетона и изучить влияние конкретных элементов на эксплуатационные свойства.

При выборе тех или иных составов нужно учитывать толщину будущих стен, их назначение, а также количество этажей.

В зависимости от пропорций, которые используются при смешивании составляющих опилкобетона, конечный продукт может обладать разной маркой. В настоящее время выделяют такие наименования:

  1. Состав опилкобетонаМ5. 100-килограммовый состав опилок разбавляется 25 кг цемента, 25 кг песка и 100 кг извести или глины. Показатели плотности равны 500 кг на кубический метр.
  2. М10. В 100 кг опилок находится 50 кг цемента, 100 кг песка и 75 известкового сырья. Показатели плотности составляют 650 кг на метр кубический.
  3. М15. На сто килограмм древесных опилок приходится около 75 кг цемента, 175 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность равна 800 кг на метр кубический.
Читайте также:   Обзор вариантов наружной отделки дома из газобетона

Первые две марки задействуются при сооружении стеновых блоков для реконструкционных, утепляющих или строительных работ в подвалах, что объясняется их прекрасными теплоизоляционными свойствами. Третья марка незаменима при обустройстве стен внутреннего или наружного типа.

Заготовка материала

Технология производства опилкобетона отличается особой простотой, поэтому ее несложно освоить в домашних условиях. Главным преимуществом самодельной разработки является тот факт, что все составляющие не нуждаются в заготовке и продаются в готовом виде в любом гипермаркете или на рынке. Все, что требуется для будущей работы:

  1. Опилки.
  2. Песок.
  3. Цемент.
  4. Глина или известь.

Несмотря на простоту предстоящей процедуры, некоторые этапы нуждаются в особом подходе и требуют больших усилий.

Заготовка материала для опилкобетонаОдним из наиболее сложных шагов является смешивание компонентов. Для упрощения задачи лучше применить качественную бетономешалку или растворосмеситель. В результате работа будет не только удобной, но и более быстрой. При этом конечный продукт получит высокое качество и эксплуатационные свойства.

Перед засыпанием древесных опилок в контейнер бетономешалки необходимо тщательно очистить их от крупных частиц с помощью сита с 1-сантиметровыми ячейками. Только после этого материал можно смешивать с цементом, глиной или известью. После размешивания компоненты разводятся водой, которая добавляется небольшими порциями.

В конечном итоге жижу еще раз размешивают до образования густой консистенции. Что касается пропорций, то они зависят от индивидуальных особенностей проекта и назначения будущей конструкции. Достаточно придерживаться простого алгоритма: чем больше нагрузка будет на блоки, тем плотнее и прочнее должен быть материал.

Качественный опилкобетон должен превращаться в пластичный комок при сжатии в руке. Именно это состояние является главным подтверждением высокого качества и правильной пропорции.

Формирование блоков

Готовую смесь нужно поместить в заранее подготовленные формы. Главное — не откладывать эту работу на будущее, так как через 1−2 часа консистенция станет слишком густой. В формах блоки могут оставаться не дольше 4−5 дней, после чего каркас нужно снять, а конструкцию переместить для просушивания в течение 30 суток. По окончании установленных сроков можно начинать работу с блоками, при этом полное высушивание произойдет только через 90 суток, поэтому с облицовочными мероприятиями лучше не спешить.

Читайте также:   Пенобетон своими руками в домашних условиях

Формирование блоков из опилкобетона

Как известно, стружкобетон широко применяется в разных направлениях монолитного строительства, в том числе и вместе с опалубками. Но в большинстве случаев специалисты отдают предпочтение не монолитному материалу, а блочному. Его создают с помощью заранее подготовленных форм, куда помещаются основные составляющие. Учитывая продолжительность процесса высыхания, лучше создать не меньше 10−20 заготовок.

При производстве крупноразмерных материалов берутся разборные двойные формы в виде деревянных ящиков с разъемной конструкцией. Для их изготовления можно брать доски толщиной два сантиметра, при этом отдельные составляющие конструкции лучше соединить Г-образными стальными стержнями с резьбой М8.

Небольшие блоки создаются в «остовых» каркасах из аналогичных досок диаметром 20 миллиметров. В большинстве случаев форма обладает девятью ячейками, при этом их можно менять в зависимости от индивидуальных предпочтений и особенностей проекта. Доски из внутренней части фиксируются посредством задвижных пазов, а в наружной — с помощью Г-образных стержней.

Чтобы предотвратить впитывание влаги, конструкцию нужно обработать пластиком или сталью. Также можно использовать обычный полиэтилен, что не просто предотвратит проникновение влаги, но и упростит вынимание готовых блоков.

Подсчет размеров

Точные показатели размеров опилкобетоновых блоков зависят от разных особенностей. В их числе:

  1. Толщина стен.
  2. Ширина проемов и простенков.
  3. Расстояние между проемами и углами.
  4. Способ укладки.

Чтобы сделать строительные работы максимально удобными и быстрыми, длину участков стеновых конструкций нужно установить таким образом, чтобы она соответствовала размерам блоков.

Показатели размеров опилкобетоновых блоковМногие строители используют классический способ унификации, который определяется по такому алгоритму: 140 мм — две толщины красного кирпича и раствор между ними. Чтобы ускорить процесс высыхания блоков и улучшить их теплоизоляционные свойства, в материале нужно сделать не меньше двух-трех отверстий.

Также важно помнить о том, что после высыхания блоки поддаются усушке, поэтому внутренние размеры заготовок должны на 10% превышать размер блоков. Например, для материала с габаритами 120х250х140 следует подготавливать ячейку размерами 132х275х154 миллиметра.

Перед заполнением форм смесью опилкобетона ее нужно поместить на ровный поддон из пластика или стали. После этого внутрь ячеек следует установить пробки, обернутые толем, что позволит проделать отверстия в блоках.

Читайте также:   Изготовление глубинного вибратора для бетона своими руками

После помещения смеси в заготовку ее надо утрамбовать специальной трамбовкой. В течение следующих 3−5 суток опилкобетон будет приобретать требуемую форму, а показатели прочности будут соответствовать 30−40 процентам от заводской. По завершении этого времени форму можно разобрать, а также извлечь из блоков пробки. Готовые изделия оставляют на этом же месте еще на 3−4 дня. В конечном итоге они получат около 60−70 процентов заводской прочности.

Завершающий этап

Когда опилкобетон будет готов, остается тщательно его просушить. Чтобы завершить сушку, блоки помещаются под навес или укрываются пленкой из полиэтилена. Лучше перенести их в помещение со сквозняками, что ускорит процесс просушки. При укладывании блоков между ними оставляются небольшие вентиляционные зазоры. Укладочные работы осуществляются столбчатым методом.

Изначально на два кирпича нужно поместить два стеновых блока, а затем еще два поперек — и так далее.

Через 30 суток конструкция должна полностью затвердеть и высохнуть, достигнув 90% прочности. Чтобы добиться максимальной прочности, лучше выждать 90 дней и только после этого приступать к строительным работам.

Завершающий этап изготовления опилкобетона

Будет ли соблюден этот срок или нет — индивидуальное желание строителей. В этом случае следует учитывать тип и предназначение здания, для которого создаются блоки. Если говорить о банях из древесного бетона, то можно не дожидаться, пока материал получит 100% прочность. Главное — чтобы в конструкции не было трещин, сколов и прочих деформаций. Полностью готовые блоки должны обладать максимальной твердостью и не повреждаться при падении с высоты одного метра.

Если учесть отзывы профессиональных строителей и перечесть преимущества материала, то можно с уверенностью заявить, что он является достойной альтернативой для более дорогостоящих строительных продуктов. Без сомнений, главным достоинством опилкобетона является его экологическая безопасность и отличные теплоизоляционные свойства. За счет последнего плюса при сооружении стеновых конструкций нет необходимости дополнительно утеплять их, что обеспечивает максимальную экономию и избавляет владельца объекта от многих затрат.

Технология производства опилкобетонаЕсли рассматривать стружкобетон в качестве утеплителя, в этом плане у него практически нет конкурентов. Для примера, стена из опилкобетона толщиной 30 сантиметров способна сохранять тепло точно так же, как метровая кирпичная стена. Без сомнений, это превосходный показатель, который расширяет сферы применения материала и делает его более популярным.

К тому же, небольшой вес заметно снижает нагрузку на фундамент, поэтому возведение этой части дома требует меньших затрат и усилий.

Также опилкоблоки обладают большим сроком службы и надежностью, что, несомненно, высоко оценивается строителями. Помещения, изготовленные из этого сырья, всегда славятся надежностью, долговечностью и устойчивостью к любым воздействиям.

Оцените материал:

Поставьте оценку

Поделитесь в СоцСетях: